Kohleförderleitungen – Den Kreislauf „Verschleiß – Reparatur – erneuter Verschleiß“ beenden mit Keramikauskleidungen

Ein großes Kohlekraftwerk erlebte 4-5 ungeplante Stillstände pro Jahr aufgrund von Ausfällen in seinen Kohleförderleitungen. Die Ursache war einfach: Kohlenstaub mit hoher Geschwindigkeit wirkte wie ein Sandstrahler und erodierte kontinuierlich die Innenwand von Kohlenstoffstahlrohren. Selbst mit 16 mm dickem verschleißfestem Stahlrohr überschritt die durchschnittliche Lebensdauer nicht 8 Monate.

Die Reparaturkosten selbst waren nicht hoch.Die wahren Kosten waren Ausfallzeiten– jeder Stillstand bedeutete verlorene Stromerzeugung und Termindruck für das gesamte Netz.

Das Kraftwerk ersetzte die am stärksten erodierten Abschnitte – Bögen, T-Stücke und Reduzierstücke – durchkeramikverkleidete Verbundstahlrohre aus Aluminiumoxid. Die keramische Schicht, 8-10 mm dick, erreicht eine Härte von HRA 85 oder höher und ist mit einem Hochtemperaturklebstoff in Kombination mit einer mechanischen Verriegelungsstruktur mit dem äußeren Stahlrohr verbunden.

„Früher haben wir die Rohrleitung jeden Monat auf Verschleiß überprüft. Jetzt überprüfen wir einmal im Jahr. Wichtiger ist, dass wir die Leistung nicht mehr wegen Kohlenstaublecks aus verschlissenen Rohren reduzieren müssen.“

Keramikverkleidete Rohre eignen sich besonders für:

• Bögen und Reduzierstücke in pneumatischen Fördersystemen

• Hochgeschwindigkeits-Flüssigkeitsströme mit harten Partikeln

• Abrasive Umgebungen bei moderaten Temperaturen (≤300 °C)

• Kritische Punkte, an denen häufige Stillstände nicht akzeptabel sind