Menguasai Keakuratan: Panduan untuk Mesin Komponen Keramik Lanjutan

Berbeda dengan logam, keramik tidak dapat dipotong atau dibentuk menggunakan metode konvensional. Kekerasan dan kerapuhannya yang ekstrem memerlukan teknik khusus untuk mencapai toleransi ketat dan hasil akhir yang halus yang dituntut oleh aplikasi rekayasa modern.

• Proses: Pembuangan material menggunakan roda yang diimpregnasi berlian.

• Terbaik Untuk: Mencapai toleransi dimensi yang ketat (±0.0005" dapat dicapai), kerataan, dan hasil akhir permukaan yang baik (Ra 0.4-0.8 µm).

• Pertimbangan: Keausan alat yang tinggi, memerlukan manajemen pendingin yang sangat baik untuk mencegah kejutan termal.

• Proses: Material diuapkan atau dilelehkan menggunakan berkas laser terfokus.

• Terbaik Untuk: Kontur 2D yang kompleks, pengeboran lubang kecil (<0.5mm), material tipis. Sangat baik untuk prototipe.

• Keterbatasan: Dapat membuat zona yang terkena panas (HAZ) dan retakan mikro; tidak ideal untuk pemotongan dalam.

• Proses: Alat yang bergetar menggerakkan bubur abrasif untuk mengikis material.

• Terbaik Untuk: Rongga 3D yang kompleks, keramik non-konduktif, dan material yang rentan retak akibat tekanan termal.

• Kecepatan: Laju pembuangan material yang relatif lambat.

• Proses: Menggunakan percikan listrik untuk mengikis material. Hanya berfungsi dengan keramik konduktif listrik seperti silikon karbida yang disilikonisasi.

• Terbaik Untuk: Bentuk yang sangat kompleks dengan sudut internal yang tajam yang tidak mungkin digiling.

1. Hindari Dinding Tipis yang Tidak Didukung: Rawan terkelupas dan bergetar selama penggilingan.

2. Tentukan Toleransi yang Realistis: Toleransi di bawah ±0.1% dari dimensi secara eksponensial meningkatkan biaya.

3. Radius Semua Sudut: Sudut internal yang tajam adalah konsentrator tegangan dan sulit untuk dikerjakan. Tentukan radius minimum (misalnya, 0.5mm).

4. Minimalkan Jumlah Permukaan yang Dikerjakan: Gunakan permukaan yang disinter sebisa mungkin.

Pro Tip: Bermitra dengan pemasok keramik Anda selama fase desain. Desain yang dioptimalkan untuk kemampuan mesin dapat mengurangi biaya suku cadang hingga 30% atau lebih tanpa mengorbankan fungsi.